《混凝土结构现场检测技术标准 GB/T50784-2013》

1 总 则

2 术语和符号

2.1 术 语

2.2 符 号

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3 基本规定

3.1 检测范围和分类

3.2 检测工作的基本程序与要求

图3.2.1 混凝土结构现场检测工作程序框图

3.2.4 检测方案应征询委托方意见。

3.2.5 混凝土结构现场检测方案宜包括下列主要内容:
   1 工程或结构概况,包括结构类型、设计、施工及监理单位,建造年代或检测时工程的进度情况等;
   2 委托方的检测目的或检测要求;
   3 检测的依据,包括检测所依据的标准及有关的技术资料等;
   4 检测范围、检测项目和选用的检测方法;
   5 检测的方式、检验批的划分、抽样方法和检测数量;
   6 检测人员和仪器设备情况;
   7 检测工作进度计划;
   8 需要委托方配合的工作;
   9 检测中的安全与环保措施。

3.2.6 现场检测所用仪器、设备的适用范围和检测精度应满足检测项目的要求。检测时,所用仪器、设备应在检定或校准周期内,并应处于正常状态。

3.2.7 现场检测工作应由本机构不少于两名检测人员承担,所有进入现场的检测人员应经过培训。

3.2.8 现场检测的测区和测点应有明晰标注和编号,必要时标注和编号宜保留一定时间。

3.2.9 现场检测获取的数据或信息应符合下列要求:
   1 人工记录时,宜用专用表格,并应做到数据准确、字迹清晰、信息完整,不应追记、涂改,当有笔误时,应进行杠改并签字确认;
   2 仪器自动记录的数据应妥善保存,必要时宜打印输出后经现场检测人员校对确认;
   3 图像信息应标明获取信息的时间和位置。

3.2.10 现场取得的试样应及时标识并妥善保存。

3.2.11 当发现检测数据数量不足或检测数据出现异常情况时,应进行补充检测或复检,补充检测或复检应有必要的说明。

3.2.12 混凝土结构现场检测工作结束后,应及时提出针对由于检测造成结构或构件局部损伤的修补建议。

3.3 检测项目和检测方法

3.4 检测方式与抽样方法


注:1 检测类别A适用于施工质量的检测,检测类别B适用于结构质量或性能的检测,检测类别C适用于结构质量或性能的严格检测或复检;
       2 无特别说明时,样本单位为构件。

3.4.5 计数抽样检验批的符合性判定应符合下列规定:
   1 检测的对象为主控项目时按表3.4.5—l的规定确定;
   2 检测的对象为一般项目时按表3.4.5—2的规定确定。

345-1 主控项目的判定
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345-2 一般项目的判定
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3.4.6 对符合正态分布的性能参数可对该参数总体特征值或总体均值进行推定,推定时应提供被推定值的推定区间,标准差未知时计量抽样和分层计量抽样的推定区间限值系数可按表3.4.6的规定确定。

表3.4.6 标准差未知时计量抽样和分层计量抽样的推定区间限值系数
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3.4.7 推定区间的置信度宜为0.90,并使错判概率和漏判概率均为0.05。特殊情况下,推定区间的置信度可为0.85,使漏判概率为0.10,错判概率仍为0.05。推定区间可按下列公式计算:
   1 检验批标准差未知时,总体均值的推定区间应按下列公式计算:

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式中:μu——均值推定区间的上限值;
          μl——均值推定区间的下限值;
          m——样本均值;
          s——样本标准差。

   2 检验批标准差为未知时,计量抽样检验批具有95%保证率特征值的推定区间上限值和下限值可按下列公式计算:

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3.4.8 对计量抽样检测结果推定区间上限值与下限值之差值宜进行控制。

3.5 检测报告

4 混凝土力学性能检测

4.1 一般规定

4.2 混凝土抗压强度检测


4.2.11 批量检测混凝土抗压强度时,检验批混凝土抗压强度推定区间上限值、下限值、上限与下限差值及其均值应按下列公式计算:

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4.2.12 检验批混凝土抗压强度的推定应符合下列规定:
   1 当推定区间上限与下限差值不大于5.0MPa和0.1mΔf两者之间的较大值时,检验批混凝土抗压强度推定值可根据实际情况在推定区间内取值。
  
   2 当推定区间上限与下限差值大于5.0MPa和0.1mΔf两者之间的较大值时,宜采取下列措施之一进行处理,直至满足本条第1款的规定:
    1) 增加样本容量,进行补充检测;
    2) 细分检验批,进行补充检测或重新检测。

   3 当推定区间上限与下限差值大于5.0MPa和0.1mΔf两者之间的较大值且不具备本条第2款条件时,不宜进行批量推定。

   4 工程质量检测时,当检验批混凝土抗压强度推定值不小于设计要求的混凝土抗压强度等级时,可判定检验批混凝土抗压强度符合设计要求。

   5 结构性能检测时,可采用检验批混凝土抗压强度推定值作为结构复核的依据。

4.3 混凝土劈裂抗拉强度检测


4.3.3 单个构件混凝土劈裂抗拉强度应按下列规定进行检测和推定:
   1 从构件上钻取芯样,芯样位置应均匀分布;
   2 应将取得的芯样加工成3个试件;
   3 应按本标准第4.3.2条的规定检测每个芯样试件的劈裂抗拉强度;
   4 该构件混凝土劈裂抗拉强度的推定值可按芯样试件劈裂抗拉强度的最小值确定。

4.3.4 批量检测混凝土劈裂抗拉强度应符合下列规定:
   1 应将混凝土强度等级和质量状况相近的同类构件划分为一个检验批;
   2 受检构件数量应按本标准表3.4.4确定;
   3 每个受检构件上的取样数量不宜超过2个,总取样数量不应少于10个;
   4 应按本标准第4.3.2条的规定检测每个芯样试件的劈裂抗拉强度。

4.3.5 批量检测混凝土劈裂抗拉强度时,样本劈裂抗拉强度平均值和样本劈裂抗拉强度标准差应按下列公式计算:
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4.3.6 批量检测混凝土劈裂抗拉强度时,检验批混凝土劈裂抗拉强度推定区间上限与下限差值及其均值应按下列公式计算:

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4.3.7 检验批混凝土劈裂抗拉强度可按下列规定进行推定:
   1 当推定区间上限与下限差值不大于0.1mΔf时,检验批混凝土劈裂抗拉强度推定值应按下式进行计算:

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式中:ft,e——检验批混凝土劈裂抗拉强度推定值。

   2 当推定区间上限与下限差值大于0.1mΔf时,该检验批混凝土劈裂抗拉强度推定值可按下式计算:

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式中:ft,min ——试件劈裂抗拉强度最小值。  

4.4 混凝土抗折强度检测


4.4.3 单个构件混凝土抗折强度应按下列规定进行检测和推定:
   1 应在构件上切割试样,加工成3个试件;
   2 应按本标准第4.4.2条的规定检测每个试件的抗折强度;
   3 该构件混凝土抗折强度的推定值可按试件抗折强度最小值确定。

4.4.4 检验批混凝土抗折强度可按本标准第4.3.4条和第4.3.5条的有关规定进行检测和推定。

4.5 混凝土静力受压弹性模量检测

式中:fp——控制荷载的轴心抗压强度值,精确至0.1MPa;
           fc,i——试件轴心抗压强度值,精确至0.1MPa。

4.5.4 结构混凝土在检测龄期静力受压弹性模量推定值的确定应符合下列规定:
   1 当试件的轴心抗压强度值与用以确定检验控制荷载的轴心抗压强度值相差超过后者的20%时,剔除该试件的静力受压弹性模量;
   2 计算余下全部试件静力受压弹性模量的平均值;
   3 以此平均值作为结构混凝土在检测龄期静力受压弹性模量的推定值。

4.6 缺陷与性能劣化区混凝土力学性能参数检测

5 混凝土长期性能和耐久性能检测

5.1 一般规定


5.1.3 取样位置应在受检区域内随机选取,取样点应布置在无缺陷的部位。当受检区域存在明显劣化迹象时,取样深度应考虑劣化层的厚度。

5.1.4 当委托方有要求时,可对特定部位的混凝土长期性能和耐久性能进行专项检测。

5.2 取样法检测混凝土抗渗性能


5.2.4 渗水高度法检测混凝土抗渗性能应符合下列规定:
   1 应将同组的6个抗渗试件分别压入试模并进行可靠密封;
   2 应按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082的渗水高度法对同组试件进行抗渗性能的检测;
   3 稳压过程中应随时注意观察试件端面的渗水情况;
   4 当某一个试件端面出现渗水时,应停止该试件试验并记录时间,此时该试件的渗水高度应为试件高度;
   5 当端面未出现渗水时,24h后应停止试验,取出试件;将试件沿纵断面对中劈裂为两半,用防水笔描出渗水轮廓线;并应在芯样劈裂面中线两侧各60mm的范围内,用钢尺沿渗水轮廓线等间距量测10点渗水高度,读数精确至1mm;
   6 单个试件渗水高度和相对渗透系数应按下式计算:
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   7 一组试件渗水高度应按下式计算:

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5.2.5 当委托方有要求时,可按上述方法对缺陷、疏松处混凝土的实际抗渗性能进行测试,每组抗渗试件可少于6个,但不应少于3个,并应提供每个试件的检测结果。

5.3 取样慢冻法检测混凝土抗冻性能


5.3.3 抗压强度损失率应按下列规定检测:
   1 应将3个冻融试件与3个比对试件晾干,同时进行端面修整,并应使6个试件承压面的平整度、端面平行度及端面垂直度符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T 50081的有关规定;
   2 检测试件的抗压强度,应分别计算3个冻融试件与3个比对试件的平均抗压强度;
   3 冻融循环试件的抗压强度损失率应按下式计算:

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5.3.4 取样慢冻法混凝土抗冻性能可按下列规定进行评价:
   1 当λf不大于0.25时,可以停止冻融循环时的冻融循环次数Nd作为结构混凝土在检测龄期实际抗冻性能的检测值Nd,e
   2 当λf大于0.25时,Nd,e可按下式计算:

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5.4 取样快冻法检测混凝土的抗冻性能


5.4.4 试件质量损失率应按下式计算:

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5.4.5 混凝土在检测龄期实际抗冻性能的检测值可采取下列方法表示:
   1 用符号Fe后加停止冻融循环时对应的冻融循环次数表示;
   2 用抗冻耐久性系数表示,抗冻耐久性系数推定值可按下式计算:

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5.5 氯离子渗透性能检测

5.6 抗硫酸盐侵蚀性能检测


5.6.3 混凝土抗硫酸盐等级可按下列规定进行推定:
   1 当强度耐蚀系数在75%±5%范围内时,混凝土抗硫酸盐等级可用停止试验时的干湿循环次数表示;
   2 当强度耐蚀系数超过75%±5%范围时,混凝土抗硫酸盐等级可按下式计算:

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6 有害物质含量及其作用效应检验

6.1 一般规定

6.2 氯离子含量检测


6.2.5 当不能确定试样中硅酸盐水泥的质量百分数时,混凝土中氯离子与胶凝材料的质量百分数可按下式计算:

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6.3 混凝土中碱含量检测


   3 样品中氧化钠当量质量分数的检测值应以3次测试结果的平均值表示;
   4 单位体积混凝土中总碱含量应按下式计算:

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6.3.4 混凝土可溶性碱含量的检测应按符合下列规定:
   1 准确称取25.0g(精确至0.01g)样品放入500mL锥形瓶中,加入300mL蒸馏水,用振荡器振荡3h或80℃水浴锅中用磁力搅拌器搅拌2h,然后在弱真空条件下用布氏漏斗过滤。将滤液转移到一个500mL的容量瓶中,加水至刻度。
   2 混凝土可溶性碱含量的检测操作应符合现行国家标准《水泥化学分析方法》GB/T 176的有关规定。
   3 样品中氧化钾质量分数、氧化钠质量分数和氧化钠当量质量分数应按下列公式计算:

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   4 样品中氧化钠当量质量分数的检测值应以3次测试结果的平均值表示。
   5 单位体积中混凝土中可溶性碱含量应按下式计算:

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  式中:ma,s——单位体积混凝土中的可溶性碱含量(kg)。

6.4 取样检验碱骨料反应的危害性


   3 可以3个试件膨胀率的算术平均值作为该测试期的膨胀率检测值。
   4 每次检测时应观察试件开裂、变形、渗出物和反应生成物及变化情况。

6.4.5 当检验周期超过52周且膨胀率小于0.04%时,可停止检验并判定受检混凝土未见碱骨料反应的潜在危害。

6.4.6 当出现下列情况之一且检验周期不超过52周时,可停止检验并判定受检混凝土存在碱骨料反应所引起的潜在危害。
   1 混凝土试件膨胀率超过0.04%;
   2 混凝土试件开裂或反应生成物大量增加。

6.5 取样检验游离氧化钙的危害性


6.5.4 当出现下列情况之一时,可判定游离氧化钙对混凝土质量有潜在危害:
   1 有两个或两个以上沸煮试件(包括薄片试件和芯样试件)出现开裂、疏松或崩溃等现象;
   2 试件抗压强度变化率的平均值大于30%;
   3 仅有一个薄片试件出现开裂、疏松或崩溃等现象,并有一组试件抗压强度变化率大于30%。

7 混凝土构件缺陷检测

7.1 一般规定

7.2 外观缺陷检测

7.3 内部缺陷检测

8 构件尺寸偏差与变形检测

8.1 一般规定

8.2 构件截面尺寸及其偏差检测

8.3 构件倾斜检测

8.4 构件挠度检测

8.5 构件裂缝检测

9 混凝土中的钢筋检测

9.1 一般规定

9.2 钢筋数量和间距检测

9.3 混凝土保护层厚度检测

9.4 混凝土中钢筋直径检测

式中:d——钢筋实际直径,精确至0.01mm;
          ω——钢筋试件重量,精确至0.01g;
           l——钢筋试件长度,精确至0.1mm。

9.4.4 采用钢筋探测仪检测钢筋公称直径应符合现行行业标准《混凝土中钢筋检测技术规程>>JGJ/T 152的有关规定。

9.4.5 检验批钢筋直径检测应符合下列规定:
   1 检验批应按钢筋进场批次划分;当不能确定钢筋进场批次时,宜将同一楼层或同一施工段中相同规格的钢筋作为一个检验批;
   2 应随机抽取5个构件,每个构件抽检1根;
   3 应采用原位实测法进行检测;
   4 应将各受检钢筋直径检测值与相应钢筋产品标准进行比较,确定该受检钢筋直径是否符合要求;
   5 当检验批受检钢筋直径均符合要求时,应判定该检验批钢筋直径符合要求;当检验批存在1根或1根以上受检钢筋直径不符合要求时,应判定该检验批钢筋直径不符合要求;
   6 对于判定为符合要求的检验批,可建议采用设计的钢筋直径参数进行结构性能评定;对于判定为不符合要求的检验批,宜补充检测或重新划分检验批进行检测。当不具备补充检测或重新检测条件时,应以最小检测值作为该批钢筋直径检测值。

9.5 构件中钢筋锈蚀状况检测


9.5.5 混凝土中钢筋电位的检测应符合现行行业标准《混凝土中钢筋检测技术规程》JGJ/T 152的有关规定。

9.5.6 混凝土的电阻率宜采用四电极混凝土电阻率检测仪进行检测;混凝土中钢筋锈蚀电流宜采用基于线形极化原理的检测仪器进行检测。检测时,应按相关仪器说明进行操作。

9.5.7 采用综合分析判定方法检测裂缝宽度、钢筋保护层厚度、混凝土强度、混凝土碳化深度、混凝土中有害物质含量等参数时应符合本标准的相关规定。

9.6 钢筋力学性能检测

10 混凝土构件损伤检测

10.1 一般规定

10.2 火灾损伤检测

10.3 环境作用损伤检测

11 环境作用下剩余使用年限推定

11.1 一般规定

11.2 碳化剩余使用年限推定


   3 当满足ΔD不大于2mm或ΔD不大于0.1D0时,可利用该模型推定碳化剩余使用年限;当两个条件均不能满足时,应采取校准碳化模型的方法。

11.2.5 利用已有碳化模型推定碳化剩余使用年限可按下列步骤进行:
   1 将钢筋的实际保护层厚度带入选定的碳化模型,计算碳化达到钢筋表面所需的时间。
   2 碳化达到钢筋表面的剩余时间按下式计算:

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   3 对于干湿交替环境或室外环境,以te作为钢筋开始锈蚀的剩余年限;对于干燥环境,以te作为钢筋具备锈蚀条件的剩余年限。

11.2.6 选定碳化模型校准应符合下列规定:
   1 将碳化模型的所有参数实测值或经验值代入选定碳化模型计算碳化深度;
   2 将计算碳化深度与实测碳化深度进行比较,确定应调整的参数、参数的系数或参数在碳化模型的函数关系;
   3 采用调整后的模型计算Dcal,直至满足本标准第11.2.4条第3款的要求。

11.2.7 利用校准碳化模型的碳化剩余年限应使用校正后的碳化模型按本标准第11.2.5条的有关规定进行推定。

11.2.8 实测碳化模型的确定应符合下列规定:
   1 实测不应少于20个碳化深度数据;
   2 应计算碳化深度均值推定区间;
   3 当均值推定区间上限值与下限值的差值不大于其均值的10%时,应以均值作为该批混凝土碳化深度的代表值;
   4 碳化系数可按下式计算:

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   5 实测碳化模型可用下式表示:

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11.2.9 利用实测碳化模型碳化剩余年限的推定应符合本标准第11.2.5条的有关规定。

11.3 冻融损伤剩余使用年限推定


   2 测试试件出现表面损伤时的换算年数可按下式计算:

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11.3.7 结构混凝土冻融损伤剩余年限te可按下列方法推定:
   1 当6个测试试件均为超过规定的冻融循环次数而停止冻融试验时,可取换算年数中的最小值作为te
   2 当6个测试试件部分为超过规定的冻融循环次数而停止冻融试验时,可将这部分数据舍弃,取剩余换算年数中的最大值作为te
   3 当6个测试试件均为质量损失达到限值而停止试验时,可计算换算年数的算术平均值tcal,m和换算年数的最小值tcal,min,以tcal,min~tcal,m作为te的推定区间。

12 结构构件性能检验

12.1 一般规定

12.2 静载检验


   2 考虑自重等修正后的跨中最大挠度可按下式计算:

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   3 考虑自重等修正后的跨中最大挠度可按下式计算:

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   4 构件长期挠度可按下式计算:

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   5 确定受弯构件的弹性挠度曲线,可采用有限差分法,此时测点数目不应少于5个。

12.2.13 静载检验检测报告除应满足本标准第3.5.3条要求外,还应提供下列内容:
   1 检验过程描述;
   2 测点布置、荷载简图;
   3 主要测点相对残余变形;
   4 主要测点实测变形与荷载的关系曲线;
   5 主要测点实测变形与相应的理论计算值的对照表及关系曲线。

12.2.14 静载检验结果可按下列规定进行评定:
   1 在构件适用性检验荷载作用下,经修正后的实测挠度值和裂缝宽度不应大于现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010等相关设计规范要求的限值、附属设备、设施未出现影响正常使用的状态,此时,受检构件适用性可评定为满足要求。
   2 在构件安全性检验荷载作用下,当受检构件无明显破坏迹象,实测挠度值满足下列条件之一时,可评定受检构件安全性满足要求。
     1) 实测挠度值小于相应的理论计算值;
     2) 实测挠度与荷载基本保持线性关系;
     3) 构件残余挠度不大于最大挠度的20%。

12.2.15 结构构件承载力的荷载检验应按下列规定进行:
   1 宜将受检构件从结构中移出,在场地附近按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定进行检验。
   2 确有把握时,构件承载力的检验可在原位进行,完成检验目标后应迅速卸载。
   3 构件极限状态承载能力荷载检验停止加载或合格性判定指标,应按现行国家标准《混凝土结构试验方法标准》GB/T 50152中相应承载力极限状态的标志确定。

12.3 动力测试

附录A 混凝土抗压强度现场检测方法

A.1 一般规定

A.2 回弹法检测混凝土抗压强度


   2 当构件测区数量少于10个时,该构件混凝土抗压强度推定值应按下式计算:

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A.3 超声回弹综合法检测混凝土抗压强度

   当粗骨料为碎石时:
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A.3.7 单个构件混凝土抗压强度推定应符合本标准第A.2.6条的要求。

A.4 后装拔出法检测混凝土抗压强度


A.4.5 单个构件混凝土抗压强度推定应符合下列规定:
   1 当最大拔出力和最小拔出力与中间值之差均小于中间值的15%时,应以测区换算强度最小值作为该构件混凝土抗压强度推定值;
   2 当最大拔出力或最小拔出力与中间值之差大于中间值的15%时,应计算换算强度最小值和其附近加测的2个测区换算强度的平均值,以该平均值与前一次的中间值的较小值作为该构件混凝土抗压强度推定值。

附录B 芯样混凝土抗压强度异常数据判别和处理

B.1 一般规定

B.2 异常值检验

式中:t——统计量;
          xk——样本中芯样强度最大值或最小值;
          mx——余下的n1个芯样强度平均值;
          sx——余下的n1个芯样强度标准差;
          n——芯样样本数量。

B.2.2 当计算统计量t大于临界值tα时,可认为xk系粗大误差构成的异常值。

B.2.3 临界值tα可按表B.2.3取值。

B23 临界值tα
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B.3 异常值处理

附录C 混凝土换算抗压强度钻芯修正方法


   对于直径100mm的芯样,芯样数量尚不应少于6个;对于小直径芯样,芯样数量尚不应少于9个。
   2 芯样应从间接法受检构件中随机抽取,取芯位置应符合本标准第A.5.3条的规定。
   3 当采用的间接法为无损检测方法时,取芯位置应与间接法相应的测区重合。
   4 当采用的间接法对结构有损伤时,取芯位置应布置在间接法相应的测区附近。

C.0.4 当采用总体修正量法时,芯样抗压强度应按本标准第3.4.7条的规定确定推定区间,推定区间上限与下限差值不应大于其均值的10%。总体修正量和相应的修正可按下列公式计算:
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C.0.5 当采用对应样本修正量法时,修正量和相应的修正可按下列公式计算:

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C.0.6 当采用对应样本修正系数方法时,修正系数和相应的修正可按下列公式计算:

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C.0.7 当采用一一对应修正系数方法时,修正系数和相应的修正可按下列公式计算:

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C.0.8 对单个构件或检验批混凝土抗压强度进行推定时,应以修正后测区混凝土换算强度进行计算。

附录D 混凝土内部不密实区超声检测方法


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   4 当测距较大时,可采用钻孔或预埋声测管法,应用两个径向振动式换能器分别置于平行的测孔或声测管中进行测试,可采用双孔平测、双孔斜测、扇形扫测的检测方式(图D.0.3—4)。

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   5 当测距较大时,也可采用钻孔与构件表面对侧相结合的方法,钻孔中径向振动式换能器发射,构件表面的平面换能器接收。可采用对测、斜测、扇形扫描的检测方式(图D.0.3—5)。
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   6 当构件测试面不平行而是具有一对相互垂直或有一定夹角的测试面时,应在一对测试面上分别画上等间距的网格,网格间距一般为100mm~300mm,测线应尽可能与测试面垂直且尽可能均匀分布地穿过被测部位(图D.0.3—6)。
   7 混凝土结合面质量检测时换能器连线应垂直或斜穿过结合面测量每个测点的声时、波幅、主频和测距,对发生畸变的波形应存储或记录(图D.0.3—7)。
   8 对同一测试区域在测试时应保证测试系统以及工作参数的一致性,并尽可能保证测距和测线倾斜角度的一致性。

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D.0.4 声学参数异常点的判定应符合下列规定:
   1 将测区内各测点的声速、波幅由大到小顺序排列,并按下式计算异常情况的判断值,当被测构件声速异常偏大时,可根据实际情况直接剔除。

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   2 当测区内某测点声学参数被判为异常时,可按下列公式进一步判别其相邻测点是否异常:

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   3 当被测构件上有怀疑的区域范围较大,在同一构件中不能满足本标准第D.0.1条的要求时,可选择同条件的正常构件进行检测,按正常构件声学参数的均值和标准差以及被测构件的测点数,计算异常数据的判断值,以此判断值对被测构件声学参数进行判断,确定声学参数异常点。
   4 当被测构件缺陷的匀质性较好或缺陷区域的厚度较薄(结合面),导致计算出的异常数据判断值与经验值相比明显偏低时,可采用声学参数的经验判断值进行判断,确定声学参数异常点。
   5 当被测构件测点数不满足本标准第D.0.1条的要求、无法进行统计法判断时,或当测线的测距或倾斜角度不一致、幅度值不具有可比性时,可将有怀疑测点的声参数与同条件的正常混凝土区域测点的声参数进行比较,当有怀疑测点的声参数明显低于正常混凝土测点声参数,该点可判为声学参数异常点。

D.0.5 混凝土内部缺陷的位置和范围应结合声参数异常点的分布及波形状况进行综合判定。

附录E 混凝土裂缝深度超声单面平测方法


   2 各测点超声实际传播的距离li应按下式计算

e.0.3-2.jpg

   3 应将T、R换能器分别置于以裂缝为对称的两侧(图E.0.3),对应不同的l′i值分别测读声时值 360截图20181101163312639.jpg

360截图20181101163324360.jpg

E.0.4 对应于不同测距的裂缝深度及裂缝深度的极差和裂缝深度的平均值应按下列公式计算:

E3.jpg
E4.jpg

E.0.5 各测点的裂缝计算深度的极差应满足下列规定:
   1 当mh,c≤30mm时,绝对极差不应大于10mm;
   2 当30mm<mh,c<300mm时,相对极差不应大于30%;
   3 当mh,c≥300mm时,绝对极差不应大于90mm。

E.0.6 受检裂缝深度应按下列规定确定:
   1 当各测点的裂缝计算深度的极差满足本标准第E.0.5条要求时,应取裂缝深度计算值的平均值作为受检裂缝的深度。
   2 当各测点的裂缝计算深度的极差不满足第E.0.5条要求时,应将各测点的测距l′i与裂缝深度计算值的平均值mh,c进行比较,将l′i<mh,c和l′i>3mh,c的数据直接剔除后,重新计算极差。
   3 当重新计算仍不能满足本标准第E.0.5条要求时,应补充检测或重新检测。

附录F 混凝土性能受影响层厚度原位检测方法

F.1 一般规定

F.2 碳化深度测试方法


F.2.2 当碳化深度用于损伤程度评定时,测区和测孔的布置应符合下列规定:
   1 根据表面损伤状况进行分类,将表面损伤状况相近的构件作为一个损伤类别;
   2 对每个损伤类别按约定抽样方法选择受检构件或受检区域;
   3 每个损伤类别布置不应少于6个测区,测区宜布置在有代表性的部位;
   4 每个测区应布置3个测孔,取3个测孔碳化深度的平均值作为该测区碳化深度的代表值;
   5 提供每个测区的碳化深度检测值;
   6 以每个类别中最大的碳化深度作为该类别混凝土性能受影响层的厚度。

F.3 表面损伤层厚度超声检测方法


   3 每个测区布置的测点数不应少于6个,损伤层较厚或不均匀时,应适当增加测点数;
   4 用各测点的声时值ti和对应的距离li绘制“时—距”图(图F.3.2-2)。分别用图中转折点前、后数据求出损伤和未损伤混凝土的“l-t”回归直线方程:
F.3.2-2.jpg
图F.3.2-2 超声检测损伤层“时—距”图

   f.3.2-1.jpg
   5 测区损伤层厚度应按下列公式计算:

f.3.2-3.jpg

附录G 混凝土性能受影响层厚度取样检测方法

本标准用词说明

引用标准名录

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