《建筑地基基础工程施工规范 GB51004-2015》

1 总 则

2 术 语

3 基本规定

4 地基施工

4.1 一般规定

4.2 素土、灰土地基

4.3 砂和砂石地基

4.4 粉煤灰地基

4.5 强夯地基


4.5.10 强夯施工结束后质量检测的间隔时间:砂土地基不宜少于7d,粉性土地基不宜少于14d,黏性土地基不宜少于28d,强夯置换和降水联合低能级强夯地基质量检测的间隔时间不宜少于28d。

4.6 注浆加固地基

4.7 预压地基

4.8 振冲地基

4.9 高压喷射注浆地基

4.10 水泥土搅拌桩地基

4.11 土和灰土挤密桩复合地基

4.12 水泥粉煤灰碎石桩复合地基

4.13 夯实水泥土桩复合地基

4.14 砂石桩复合地基

4.15 湿陷性黄土地基

    注:“强夯施工面积”指在同一工程地质条件(包括含水量类别)的施工场地、用同一强夯参数及同一夯沉量控制指标施工的强夯面积。
    6 强夯施工完毕检测的最短时间应符合下列规定:
        1)含水量小于16%的湿陷性黄土应为14d;
        2)含水量为16%~18%的湿陷性黄土应为21d;
        3)含水量大于18%的湿陷性黄土应为28d。

4.15.3 采用挤密桩法施工除应符合本规范第4.11节的规定外,尚应符合下列规定:
    1 挤密桩法适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土地基,处理厚度宜为3m~15m。
    2 湿陷性黄土地基土含水量低于12%时,可对处理范围内的土层进行预浸水增湿;当预浸水土层深度在2.0m以内时,可采用地表水畦的浸水方法,地表水畦的高宜为300mm~500mm,每畦范围不宜大于50m2;浸水土层深度大于2.0m时,应采用地表水畦与深层浸水孔结合的方法。
    3 孔底在填料前应夯实,孔内填料宜用素土、灰土或水泥土,填料宜分层回填夯实,其压实系数不宜小于0.97。
    4 湿陷性黄土地基挤密桩可采取沉管挤密成孔、冲击法夯扩挤密成孔或钻孔夯扩法挤密成孔。
    5 采用挤密桩法施工应按下列要求进行地基质量检测:
        1)孔内填料的夯实质量应及时抽样检查,也可通过现场试验测定,检测数量不得少于总孔数的2%,每台班不应少于1孔,在全部孔深内,宜每1m取土样测定干密度,检测点的位置应在距孔心2/3孔半径处;
        2)对重大工程,应在处理深度内分层取样测定挤密土及孔内填料的湿陷性及压缩性,且应在现场进行静载荷试验或其他原味测试。

4.15.4 预浸水法的施工应符合下列规定:
    1 预浸水法宜用于处理湿陷性黄土厚度大于10m,自重湿陷的计算值大于500mm的场地,浸水前宜通过现场试坑浸水试验确定浸水时间、耗水量和湿陷量等。
    2 采用预浸水法处理地基,应符合下列规定:
        1)浸水坑边缘至既有建筑物的距离不宜小于50m,并应防止由于浸水影响附近建筑物和场地边坡的稳定性;
        2)浸水坑的边长不得小于湿陷性黄土层的厚度,当浸水坑的面积较大时,可分段进行浸水;
        3)浸水坑内的水头高度不宜小于300mm,连续浸水时间应以湿陷变形稳定为准,其稳定标准应为最后5d的平均湿陷量小于1mm/d。
    3 地基预浸水结束后,在基础施工前应进行补充勘察工作,重新评定地基土的湿陷性,并应采用垫层或其他方法处理上部湿陷性黄土。

4.16 冻土地基

4.17 膨胀土地基

5 基础施工

5.1 一般规定

5.2 无筋扩展基础

5.3 钢筋混凝土扩展基础

5.4 筏形与箱形基础

5.5 钢筋混凝土预制桩

    注:L为桩长。

5.5.6 单节桩采用两支点法起吊时,两吊点位置距离桩端宜为0.2L1(L1为桩段长度),吊索与桩段水平夹角不应小于45°。

5.5.7 预应力混凝土空心管桩的叠层堆放应符合下列规定:
    1 外径为500mm~600mm的桩不宜大于5层,外径为300mm~400mm的桩不宜大于8层,堆叠的层数还应满足地基承载力的要求;
    2 最下层应设两支点,支点垫木应选用木枋;
    3 垫木与吊点应保持在同一横断面上。

5.5.8 预制桩在施工现场运输、吊装过程中,严禁采用拖拉取桩方法。

5.5.9 接桩时,接头宜高出地面0.5m~1.0m,不宜在桩端进入硬土层时停顿或接桩。单根桩沉桩宜连续进行。

5.5.10 焊接接桩应符合下列规定:
    1 上下节桩接头端板表面应清洁干净。
    2 下节桩的桩头处宜设置导向箍,接桩时上下节桩身应对中,错位不宜大于2mm,上下节桩段应保持顺直。
    3 预应力桩应在坡口内多层满焊,每层焊缝接头应错开,并应采取减少焊接变形的措施。
    4 焊接宜沿桩四周对称进行,坡口、厚度应符合设计要求,不应有夹渣、气孔等缺陷。
    5 桩接头焊好后应进行外观检查,检查合格后必须经自然冷却,方可继续沉桩,自然冷却时间宜符合表5.5.10的规定,严禁浇水冷却,或不冷却就开始沉桩。

表5.5.10 自然冷却时间(min)
1.jpg


    6 雨天焊接时,应采取防雨措施。

5.5.11 采用螺纹接头接桩应符合下列规定:
    1 接桩前应检查桩两端制作的尺寸偏差及连接件,无受损后方可起吊施工;
    2 接桩时,卸下上下节桩两端的保护装置后,应清理接头残物,涂上润滑脂;
    3 应采用专用锥度接头对中,对准上下节桩进行旋紧连接;
    4 可采用专用链条式扳手进行旋紧,锁紧后两端板尚应有1mm~2mm的间隙。

5.5.12 采用机械啮合接头接桩应符合下列规定:
    1 上节桩下端的连接销对准下节桩顶端的连接槽口,加压使上节桩的连接销插入下节桩的连接槽内;
    2 当地基土或地下水对管桩有中等以上腐蚀作用时,端板应涂厚度为3mm的防腐涂料。

5.5.13 桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。

5.5.14 桩帽及打桩垫的设置应符合下列规定:
    1 桩帽下部套桩头用的套筒应与桩的外形相匹配,套筒中心应与锤垫中心重合,筒体深度应为350mm~400mm,桩帽与桩顶周围应留有5mm~10mm的空隙;
    2 打桩时桩帽套筒底面与桩头之间应设置弹性桩垫,桩垫经锤击压实后的厚度应为120mm~150mm,且应在打桩期间经常检查,及时更换;
    3 桩帽上部直接接触打桩锤的部位应设置锤垫,其厚度应为150mm~200mm,打桩前应进行检查、校正或更换。

5.5.15 锤击桩送桩器及衬垫设置应符合下列规定:
    1 送桩器应与桩的外形相匹配,并应有足够的强度、刚度和耐冲击性,送桩器长度应满足送桩深度的要求,弯曲度不得大于1‰;
    2 送桩器上下两端面应平整,且与送桩器中心轴线相垂直;
    3 送桩器下端面应开孔,使空心桩内腔与外界连通;
    4 套筒式送桩器下端的套筒深度宜取250mm~350mm,套筒内壁与桩壁的间隙宜为10mm~15mm;
    5 送桩作业时,送桩器与桩头之间应设置1层~2层衬垫,衬垫经锤击压实后的厚度不宜小于60mm。

5.5.16 锤击沉桩时应符合下列规定:
    1 地表以下有厚度为10m以上的流塑性淤泥土层时,第一节桩下沉后宜设置防滑箍进行接桩作业;
    2 桩锤、桩帽及送桩器应和桩身在同一中心线上,桩插入时的垂直度偏差不得大于1/200;
    3 沉桩顺序应按先深后浅、先大后小、先长后短、先密后疏的次序进行;
    4 密集桩群应控制沉桩速率,宜自中间向两个方向或四周对称施打,一侧毗邻建(构)筑物或设施时,应由该侧向远离该侧的方向施打。

5.5.17 压桩机的型号和配重的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。设计压桩力不应大于机架和配重重量的0.9倍。边桩净空不能满足中置式压桩机施压时,宜选用前置式液压压桩机进行施工。

5.5.18 抱压式液压压桩机压桩应符合下列规定:
    1 压桩机应保持水平;
    2 桩机上的吊机在进行吊桩、喂桩的过程中,压桩机严禁行走和调整;
    3 喂桩时,应避开夹具与空心桩桩身两侧合缝位置的接触;
    4 第一节桩插入地面0.5m~1.0m时,应调整桩的垂直度偏差不得大于1/300;
    5 压桩过程中应控制桩身的垂直度偏差不大于1/200;
    6 压桩过程中严禁浮机。

5.5.19 静压桩沉桩顺序应符合本规范第5.5.16条的规定,沉桩路线不宜交叉或重叠。

5.5.20 施压大面积密集桩群时,可按本规范第10.0.9条的规定执行,并应采取辅助措施。

5.5.21 静压桩应配备专用送桩器,送桩器的横截面外轮廓形状应与所压桩相一致,器身的弯曲度不应大于1‰。

5.5.22 静压桩施工过程中的桩位允许偏差应为150mm,斜桩倾斜度的偏差不应大于倾斜角正切值的15%。

5.5.23 对于挤土沉桩的密集桩群,应对桩的竖向和水平位移进行监测。

5.5.24 锤击桩终止沉桩的控制标准应符合下列规定:
    1 终止沉桩应以桩端标高控制为主,贯入度控制为辅,当桩端达到坚硬、硬塑的黏性土,中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时,可以贯入度控制为主,桩端标高控制为辅;
    2 贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时,应继续锤击3阵,按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值予以确认,必要时施工控制贯入度应通过试验与设计协商确定。

5.5.25 静压桩终压的控制标准应符合下列规定:
    1 静压桩应以标高为主,压力为辅;
    2 静压桩终压标准可结合现场试验结果确定;
    3 终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定,对于入土深度大于或等于8m的桩,复压次数可为2次~3次,对于入土深度小于8m的桩,复压次数可为3次~5次;
    4 稳压压桩力不应小于终压力,稳定压桩的时间宜为5s~10s。

5.6 泥浆护壁成孔灌注桩


    2 施工时应维持钻孔内泥浆液面高于地下水位0.5m,受水位涨落影响时,应高于最高水位1.5m。
    3 成孔时应根据土层情况调整泥浆指标,排出孔口的循环泥浆的性能指标应符合表5.6.2-2的规定。

表5.6.2-2 循环泥浆的性能指标
表5.6.2-2.jpg

    4 废弃的泥浆、废渣应另行处理,不应污染环境。

5.6.3 成孔时宜在孔位埋设护筒,护筒设置应符合下列规定:
    1 护筒应采用钢板制作,应有足够刚度及强度;上部应设置溢流孔,下端外侧应采用黏土填实,护筒高度应满足孔内泥浆面高度要求,护筒埋设应进入稳定土层;
    2 护筒上应标出桩位,护筒中心与孔位中心偏差不应大于50mm;
    3 护筒内径应比钻头外径大100mm,冲击成孔和旋挖成孔的护筒内径应比钻头外径大200mm,垂直度偏差不宜大于1/100。

5.6.4 正、反循环成孔钻进应符合下列规定:
    1 成孔直径不应小于设计桩径,钻头宜设置保径装置;
    2 成孔机具应根据桩型、地质情况及成孔工艺选择,砂土层中成孔宜采用反循环成孔;
    3 在软土层中钻进,应根据泥浆补给及排渣情况控制钻进速度;
    4 钻机转速应根据钻头形式、土层情况、扭矩及钻头切削具磨损情况进行调整,硬质合金钻头的转速宜为40r/min~80r/min,钢粒钻头的转速宜为50r/min~120r/min,牙轮钻头的转速宜为60r/min~180r/min。

5.6.5 冲击成孔钻进应符合下列规定:
    1 在成孔前以及过程中应定期检查钢丝绳、卡扣及转向装置,冲击时应控制钢丝绳放松量;
    2 开孔时,应低锤密击,成孔至护筒下3m~4m后可正常冲击;
    3 岩层表面不平或遇孤石时,应向孔内投入黏土、块石,将孔底表面填平后低锤快击,形成紧密平台,再进行正常冲击,孔位出现偏差时,应回填片石至偏孔上方300mm~500mm处后再成孔;
    4 成孔过程中应及时排除废渣,排渣可采用泥浆循环或淘渣筒,淘渣筒直径宜为孔径的50%~70%,每钻进0.5m~1.0m应淘渣一次,淘渣后应及时补充孔内泥浆,孔内泥浆液面应符合本规范第5.6.2条的规定;
    5 成孔施工过程中应按每钻进4m~5m更换钻头验孔;
    6 在岩层中成孔,桩端持力层应按每100mm~300mm清孔取样,非桩端持力层应按每300mm~500mm清孔取样。

5.6.6 旋挖成孔钻进应符合下列规定:
    1 成孔前及提出钻斗时均应检查钻头保护装置、钻头直径及钻头磨损情况,并应清除钻斗上的渣土;
    2 成孔钻进过程中应检查钻杆垂直度;
    3 砂层中钻进时,宜降低钻进速度及转速,并提高泥浆比重和黏度;
    4 应控制钻斗的升降速度,并保持液面平稳;
    5 成孔时桩距应控制在4倍桩径内,排出的渣土距桩孔口距离应大于6m,并应及时清除;
    6 在较厚的砂层成孔宜更换砂层钻斗,并减少旋挖进尺;
    7 旋挖成孔达到设计深度时,应清除孔内虚土。

5.6.7 多支盘灌注桩成孔施工应符合下列规定:
    1 多支盘灌注桩成孔可采用泥浆护壁成孔、干作业成孔、水泥注浆护壁成孔、重锤捣扩成孔方法。成孔采用泥浆护壁时,应符合本规范第5.6.2条的规定,排出孔口的泥浆黏度应控制在15s~25s,含砂率小于6%,胶体率不小于95%。成孔完成后,应立即进行清孔,沉渣厚度应符合本规范第5.6.13条的规定。
    2 分支机进入孔口前,应对机械设备进行检查。支盘形成宜自上而下,挤扩前后应对孔深、孔径进行检测,符合质量要求后方可进行下道工序。
    3 成盘时应控制油压,黏性土应控制在6MPa~7MPa,密实粉土、砂土应为15MPa~17MPa,坚硬密实砂土为20MPa~25MPa,成盘过程中应观测压力变化。
    4 挤扩盘过程中及支盘成型器提升过程中,应及时补充泥浆,保持液面稳定。分支、成盘完成后,应将支盘成型器吊出,并应进行泥浆置换,置换后的泥浆比重应为1.10~1.15。
    5 每一承力盘挤扩完后应将成型器转动2周扫平渣土。当支盘时间较长,孔壁缩颈或塌孔时,应重新扫孔。
    6 支盘形成后,应立即放置钢筋笼、二次清孔并灌注混凝土,导管底端位于盘位附近时,应上下抽拉导管,捣密盘位附近混凝土。

5.6.8 扩底用机械式钻具应符合下列规定:
    1 钻具应在竖直力的作用下能自由收放;
    2 钻具伸扩臂的长度、角度与其连杆行程应根据设计扩底段外形尺寸确定;
    3 扩孔施工前应对扩孔钻具进行检查。

5.6.9 扩底灌注桩成孔钻进应符合下列规定:
    1 扩底成孔施工前,应在泥浆循环下保持钻机空转3min~5min;
    2 扩底成孔中应根据钻机运转状况及时调整钻进参数;
    3 扩底成孔后应保持钻头空转3min~5min,待清孔完毕后方可收拢扩刀提取钻具;
    4 扩底成孔施工在清孔后进行,扩孔完成后应再进行一次清孔。

5.6.10 正循环清孔应符合下列规定:
    1 第一次清孔可利用成孔钻具直接进行,清孔时应先将钻头提离孔底0.2m~0.3m,输入泥浆循环清孔,输入的泥浆指标应符合本规范表5.6.2-2的规定;
    2 孔深小于60m的桩,清孔时间宜为15min~30min,孔深大于60m的桩,清孔时间宜为30min~45min;
    3 第二次清孔利用导管输入泥浆循环清孔,输入的泥浆应符合本规范表5.6.2-2的规定。

5.6.11 泵吸反循环清孔应符合下列规定:
    1 泵吸反循环清孔时,应将钻头提离孔底0.5m~0.8m输入泥浆进行清孔,输入的泥浆指标应符合本规范表5.6.2-2的规定;
    2 清孔时,输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量,应合理控制泵量,保持补量充足。

5.6.12 气举反循环清孔应符合下列规定:
    1 排浆管底下放至距沉渣面30mm~40mm,气水混合器至液面距离宜为孔深的0.55倍~0.65倍;
    2 开始送气时,应向孔内供浆,停止清孔时应先关气后断浆;
    3 送气量应由小到大,气压应稍大于孔底水头压力,孔底沉渣较厚、块体较大或沉渣板结,可加大气量;
    4 清孔时应维持孔内泥浆液面的稳定。

5.6.13 灌注桩在浇筑混凝土前,清孔后泥浆应符合本规范表5.6.2-2的规定,清孔后孔底沉渣厚度应符合表5.6.13的规定。

表5.6.13 清孔后孔底沉渣厚度(mm)
表5.6.1.jpg


5.6.14 钢筋笼制作应符合下列规定:
    1 钢筋笼宜分段制作,分段长度应根据钢筋笼整体刚度、钢筋长度以及起重设备的有效高度等因素确定。钢筋笼接头宜采用焊接或机械式接头,接头应相互错开。
    2 钢筋笼应采用环形胎模制作,钢筋笼主筋净距应符合设计要求。
    3 钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求,钢筋笼制作允许偏差应符合表5.6.14的规定。

表5.6.14 钢筋笼制作允许偏差(mm)
表5.6.2.jpg


    4 钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差应为±20mm,钢筋笼上应设置保护层垫块,每节钢筋笼不应少于2组,每组不应少于3块,且应均匀分布于同一截面上。

5.6.15 钢筋笼安装入孔时,应保持垂直,对准孔位轻放,避免碰撞孔壁。钢筋笼安装应符合下列规定:
    1 下节钢筋笼宜露出操作平台1m;
    2 上下节钢筋笼主筋连接时,应保证主筋部位对正,且保持上下节钢筋笼垂直,焊接时应对称进行;
    3 钢筋笼全部安装入孔后应固定于孔口,安装标高应符合设计要求,允许偏差应为±100mm。

5.6.16 水下混凝土应符合下列规定:
    1 混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的规定;
    2 混凝土强度应按比设计强度提高等级配置;
    3 混凝土应具有良好的和易性,坍落度宜为180mm~ 220mm,坍落度损失应满足灌注要求。

5.6.17 水下混凝土灌注应采用导管法,导管配置应符合下列规定:
    1 导管直径宜为200mm~250mm,壁厚不宜小于3mm,导管的分节长度应根据工艺要求确定,底管长度不宜小于4m,标准节宜为2.5m~3.0m,并可设置短导管;
    2 导管使用前应试拼装和试压,使用完毕后应及时进行清洗;
    3 导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣,应保证导管连接可靠且具有良好的水密性。

5.6.18 混凝土初灌量应满足导管埋入混凝土深度不小于0.8m的要求。

5.6.19 混凝土灌注用隔水栓应有良好的隔水性能。隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作的混凝土块。

5.6.20 水下混凝土灌注应符合下列规定:
    1 导管底部至孔底距离宜为300mm~500mm;
    2 导管安装完毕后,应进行二次清孔,二次清孔宜选用正循环或反循环清孔,清孔结束后孔底0.5m内的泥浆指标及沉渣厚度应符合本规范表5.6.2-2及表5.6.13的规定,符合要求后应立即浇筑混凝土;
    3 混凝土灌注过程中导管应始终埋入混凝土内,宜为2m~6m,导管应勤提勤拆;
    4 应连续灌注水下混凝土,并应经常检测混凝土面上升情况,灌注时间应确保混凝土不初凝;
    5 混凝土灌注应控制最后一次灌注量,超灌高度应高于设计桩顶标高1.0m以上,充盈系数不应小于1.0。

5.6.21 每浇注50m3应有1组试件,小于50m3的桩,每个台班应有1组试件。对单柱单桩的桩应有1组试件,每组试件应有3个试块,同组试件应取自同车混凝土。

5.6.22 灌注桩后注浆注浆参数、方式、工艺及承载力设计参数应经试验确定。

5.6.23 后注浆的注浆管应符合下列规定:
    1 桩端注浆导管应采用钢管,单根桩注浆管数量不应少于2根,大直径桩应根据地层情况以及承载力增幅要求增加注浆管数量;
    2 桩端注浆管与钢筋笼应采用绑扎固定或焊接且均匀布置,注浆管顶端应高出地面200mm,管口应封闭,下端宜伸至灌注桩孔底300mm~500mm,桩端持力层为碎石、基岩时,注浆管下端宜做成T形并与桩底齐平;
    3 桩侧后注浆管数量、注浆断面位置应根据地层、桩长等要求确定,注浆孔应均匀分布;
    4 注浆管间应可靠连接并有良好的水密性,注浆器应布置梅花状注浆孔,注浆器应采用单向装置。

5.6.24 后注浆施工应符合下列规定:
    1 浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定:饱和土水灰比宜为0.45~0.65;非饱和土水灰比宜为0.7~0.9;松散碎石土、砂砾水灰比宜为0.5~0.6。配制的浆液应过滤,滤网网眼应小于40μm。
    2 桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定:非饱和黏性土及粉土,注浆压力宜为3MPa~10MPa;饱和土层注浆压力宜为1.2MPa~4.0MPa。软土宜取低值,密实黏性土宜取高值。注浆流量不宜大于75L/min。
    3 桩端与桩侧联合注浆时,饱和土中宜先桩侧后桩端;非饱和土中宜先桩端后桩侧。多断面桩侧注浆应先上后下,桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h,群桩注浆宜先周边后中间。
    4 后注浆应在成桩后7h~8h采用清水开塞,开塞压力宜为0.8MPa~1.0MPa。注浆宜于成桩2d后施工,注浆位置与相邻桩成孔位置不宜小于8m~10m。
    5 注浆终止条件应控制注浆量与注浆压力两个因素,以前者为主,满足下列条件之一即可终止注浆:
        1)注浆总量达到设计要求;
        2)注浆量不低于80%,且压力大于设计值。

5.7 长螺旋钻孔压灌桩

5.8 沉管灌注桩

5.9 干作业成孔灌注桩

5.10 钢 桩

    注:D为管外径,L为桩长。

5.10.3 H型桩及其他异型钢桩制作外形允许偏差应符合表5.10.3的规定。

表5.10.3 H型桩及其他异型钢桩制作外形允许偏差(mm)
表5.10.3.jpg
    注:l为桩的边长,L为桩长。

5.10.4 钢管桩对接接口允许偏差应符合下列规定:
    1 管节对口拼装时,相邻管节的焊缝应错开1/8周长以上。相邻管节的管径允许偏差应符合表5.10.4-1的规定。

表5.10.4-1 相邻管节的管径允许偏差
1.jpg


    2 管节对口拼接时,相邻管节对口板边高差的允许偏差应符合表5.10.4-2的规定。

表5.10.4-2 相邻管节对口板边高差的允许偏差
2.jpg


5.10.5 钢桩的焊接应符合下列规定:
    1 端部的浮锈、油污等脏物应清除,保持干燥,下节桩顶经锤击后变形的部分应割除;
    2 上下节桩焊接时应校正垂直度,对口的间隙应为2mm~3mm;
    3 焊丝(自动焊)或焊条应烘干;
    4 焊接应对称进行;
    5 焊接应用多层焊,钢管桩各层焊缝的接头应错开,焊渣应清除;
    6 气温低于0℃或雨雪天,无可靠措施确保焊接质量时,不得焊接;
    7 钢桩拼接所用的辅助工具(如夹具等)不应妨碍管节焊接时的自由伸缩;
    8 H型钢桩或其他异型薄壁钢桩,接头处应加连接板(筋),其型式可按等强度设置。

5.10.6 钢桩的每个接头焊接完毕,应冷却1min后方可锤击,每个接头除应按表5.10.6进行外观检查外,尚应按接头总数的5%做超声波检查,同一工程中,探伤检查不应少于3个接头。

表5.10.6 接桩焊缝外观允许偏差(mm)
表5.10.6.jpg

5.10.7 钢桩的运输与堆存应符合下列规定:
    1 堆存场地应平整、坚实、排水畅通;
    2 钢桩的两端应有保护措施,钢管桩应设保护圈;
    3 钢桩应按规格、材质分别堆放,堆放层数不宜过高,钢管桩Φ900mm宜放置三层,Φ600mm宜放置四层,Φ400mm宜放置五层,H型钢桩不宜超过六层,支点设置应合理,钢管桩的两侧应用木(钢)楔塞住,防止滚动;
    4 钢桩在起吊、运输和堆放过程中,应避免由于碰撞、摩擦等原因造成涂层破损、桩身变形和损伤,搬运时应防止桩体撞击而造成桩端、桩体损坏或弯曲。

5.10.8 钢桩沉桩应符合下列规定:
    1 桩帽或送桩器与桩周围的间隙应为5mm~10mm,锤与桩帽,桩帽与桩间应加设衬垫;
    2 钢管桩在锤击沉桩有困难时,可在管内取土以助沉;
    3 H型钢桩选用的锤重应与其断面相适应,且在锤击过程中桩架前应有横向约束装置,防止横向失稳;
    4 持力层较硬时,H型钢桩不宜送桩;
    5 杂填土层有石块、混凝土块等障碍物时,应在插入H型钢桩前进行触探并清除桩位上的障碍物。

5.10.9 桩的连接应符合下列规定:
    1 电焊连接时的焊后停歇时间应符合本规范表5.5.10的规定;
    2 在一个墩、台桩基中,同一水平面内的桩接头数不得大于基桩总数的1/4;
    3 桩的连接应符合设计要求。

5.10.10 锤击沉桩的施工应符合下列规定:
    1 在1.5倍沉桩深度的水平距离范围内有新浇筑的混凝土,28d内不应进行沉桩施工;
    2 温度在—10℃以下时,不应进行钢管桩的锤击沉桩;
    3 沉桩终止时,应以控制桩端设计标高为主,控制贯入度为辅;
    4 钢桩沉桩尚应符合本规范第5.5节的规定。

5.10.11 在砂土地基中锤击沉桩困难时,可采用水冲锤击沉桩,水冲锤击沉桩应符合下列规定:
    1 水冲锤击沉桩应根据土质情况随时调节冲水压力,控制沉桩速度;
    2 桩端沉至距设计标高为下列距离时应停止冲水,并应改用锤击:
        1)桩径或边长小于或等于600mm时,为1.5倍桩径或边长;
        2)桩径或边长大于600mm时,为1.0倍桩径或边长。
    3 用水冲锤击沉桩后,应与邻桩或固定结构夹紧,防止倾斜位移。

5.10.12 钢桩施工过程中的桩位允许偏差应为50mm。直桩垂直度偏差应小于1/100,斜桩倾斜度的偏差应为倾斜角正切值的15%。

5.11 锚杆静压桩


    1 锚杆与压桩孔的间距不宜小于150mm;
    2 锚杆与周围结构的最小间距不宜小于100mm;
    3 锚杆或压桩孔边缘与基础承台边缘的最小间距不宜小于200mm。

5.11.4 锚杆静压桩利用锚固在基础底板或承台上的锚杆提供压桩力时,施工期间最大压桩力不应大于基础底板或承台设计允许拉力的80%。

5.11.5 压桩施工应符合下列规定:
    1 压桩架应保持竖直;
    2 桩段就位应垂直于水平面,千斤顶与桩段轴线应在同一垂直线上,桩顶应垫30mm~40mm厚的木板或多层麻袋;
    3 压桩施工应连续进行;
    4 接桩宜采用焊接,接桩时应清除桩帽表面铁锈和杂物,焊缝饱满,质量应符合本规范第5.5节的规定。

5.11.6 压桩孔与设计位置的平面偏差应为±20mm,压桩时桩段的垂直度偏差不应大于1.5%。

5.11.7 压桩施工的控制标准应以设计最终压桩力为主,桩入土深度为辅。

5.11.8 反力架构件的设计制作应考虑拆装方便,反力架的承载力应大于压桩力的2倍。

5.12 岩石锚杆基础


5.12.5 清孔完成后应进行锚杆的插入和砂浆的灌注。

5.12.6 锚杆安放前应清除油渍、锈渍,锚筋、接头或焊接接头应抽样进行抗拉试验。

5.12.7 锚杆安放应符合下列规定:
    1 应使用对中支架,顺直下放,不应损坏防腐层及应力量测元件;
    2 锚杆底部应悬空100mm;
    3 下放锚杆后应向孔底投入碎石,厚度为100mm~200mm。

5.12.8 砂浆或细石混凝土应符合下列规定:
    1 水泥砂浆宜采用中细砂,粒径不应大于2.5mm,使用前应过筛,配合比宜为1:1~1:2,水灰比宜为0.38~0.45;
    2 细石混凝土的强度等级不应低于C30。

5.12.9 锚杆灌注质量应符合下列规定:
    1 砂浆灌注时,应自下而上连续浇筑,砂浆应在初凝前用完;
    2 混凝土灌注时,应分层灌注和振捣均匀,并应注意保护量测元件和防腐层;
    3 一次灌浆体强度达到5MPa后方可进行二次高压注浆,注浆应采用纯水泥浆,水灰比宜为0.4~0.5,注浆后应加护盖养护,浆体达到70%设计强度时方可进行后续结构施工;
    4 锚杆应留置浆体强度检验用的试块,每根1组,每组不应少于3个试块。

5.12.10 超高部分砂浆在基坑开挖后应凿除,承台、底板结构钢筋绑扎前,应采用螺帽将垫板固定于锚杆上。

5.12.11 采用预应力锚杆时,应在底板上预留锚杆张拉孔,张拉孔的直径应大于300mm,深度大于200mm,底部应安装张拉垫板。混凝土底板浇筑后达到设计强度的90%时方可进行锚杆张拉。锚杆张拉锁定后,张拉孔应清理干净,浇筑高一个强度等级的二期混凝土。

5.12.12 预应力锚杆基础的制作、张拉、锁定等施工应符合本规范第6.10节的规定。

5.13 沉井与沉箱

6 基坑支护施工

6.1 一般规定

6.2 灌注桩排桩围护墙

6.3 板桩围护墙


6.4 咬合桩围护墙

6.5 型钢水泥土搅拌墙


6.5.10 插入型钢的质量检测标准应符合表6.5.10的规定。

表6.5.10 插入型钢的质量检测标准
表6.5.10.jpg

6.5.11 采用型钢水泥土搅拌墙作为基坑支护结构时,基坑开挖前应检验水泥土搅拌桩的桩身强度,强度指标应符合设计要求。水泥土搅拌桩的桩身强度宜采用浆液试块强度试验的方法确定,也可以采用钻取桩芯强度试验的方法确定,并应符合下列规定:
    1 浆液试块强度试验应提取刚搅拌完成且尚未凝固的水泥土搅拌桩浆液,试验数量及方法:每台班抽查1根桩,每根桩设不少于2个取样点,应在基坑坑底以上1m范围内和坑底以上最软弱土层处的搅拌桩内设置取样点,每个取样点制作3件水泥土试块;
    2 钻取桩芯强度试验应采用地质钻机并选择可靠的取芯钻具,钻取搅拌桩施工后28d龄期的水泥土芯样,钻取的芯样应立即密封并及时进行无侧限抗压强度试验,取芯数量及方法:抽取总桩数的2%,并不应少于3根,每根桩取芯数量为在连续钻取的全桩长范围内的桩芯上取不少于5组,每组3件试块,取样点应取沿桩长不同深度和不同土层处的5点,在基坑坑底附近应设取样点,钻取桩芯得到的试块强度,宜根据钻取桩芯过程中芯样的损伤情况,乘以1.2~1.3的系数,钻孔取芯完成后的空隙应注浆填充;
    3 当能建立静力触探、标准贯入或动力触探等原位测试结果与浆液试块强度试验或钻取桩芯强度试验结果的对应关系时,也可采用试块或芯样强度试验结合原位试验的方法综合检验桩身强度。

6.5.12 型钢水泥土搅拌墙成墙期监控、成墙验收中除桩体强度检验项目外,基坑开挖期质量检查尚应符合现行行业标准《型钢水泥土搅拌墙技术规程》JGJ/T 199的规定。

6.6 地下连续墙


6.6.4 泥浆制备应符合下列规定:
    1 新拌制泥浆应经充分水化,贮放时间不应少于24h;
    2 泥浆的储备量宜为每日计划最大成槽方量的2倍以上;
    3 泥浆配合比应按土层情况试配确定,一般泥浆的配合比可根据表6.6.4选用。遇土层极松散、颗粒粒径较大、含盐或受化学污染时,应配制专用泥浆。

表6.6.4 泥浆配合比
6.6.4.jpg


6.6.5 泥浆性能指标应符合下列规定:
    1 新拌制泥浆的性能指标应符合表6.6.5-1的规定。

表6.6.5-1 新拌制泥浆的性能指标
表6.6.5-1 .1.jpg
表6.6.5-1 .2.jpg

    2 循环泥浆的性能指标应符合表6.6.5-2的规定。

表6.6.5-2 循环泥浆的性能指标
表6.6.5-2.jpg

6.6.6 成槽施工应符合下列规定:
    1 单元槽段长度宜为4m~6m;
    2 槽内泥浆面不应低于导墙面0.3m,同时槽内泥浆面应高于地下水位0.5m以上;
    3 成槽机应具备垂直度显示仪表和纠偏装置,成槽过程中应及时纠偏;
    4 单元槽段成槽过程中抽检泥浆指标不应少于2处,且每处不应少于3次;
    5 地下连续墙成槽允许偏差应符合表6.6.6的规定。

表6.6.6 地下连续墙成槽允许偏差
表6.6.6.jpg

6.6.7 成槽后的刷壁与清基应符合下列规定:
    1 成槽后,应及时清刷相邻段混凝土的端面,刷壁宜到底部,刷壁次数不得少于10次,且刷壁器上无泥;
    2 刷壁完成后应进行清基和泥浆置换,宜采用泵吸法清基;
    3 清基后应对槽段泥浆进行检测,每幅槽段检测2处,取样点距离槽底0.5m~1.0m,清基后的泥浆指标应符合表6.6.7的规定。

表6.6.7 清基后的泥浆指标
表6.6.7.jpg

6.6.8 槽段接头施工应符合下列规定:
    1 接头管(箱)及连接件应具有足够的强度和刚度。
    2 十字钢板接头与工字钢接头在施工中应配置接头管(箱),下端应插入槽底,上端宜高出地下连续墙泛浆高度,同时应制定有效的防混凝土绕流措施。
    3 钢筋混凝土预制接头应达到设计强度的100%后方可运输及吊放,吊装的吊点位置及数量应根据计算确定。
    4 铣接头施工应符合下列规定:
        1)套铣部分不宜小于200mm,后续槽段开挖时,应将套铣部分混凝土铣削干净,形成新鲜的混凝土接触面;
        2)导向插板宜选用长5m~6m的钢板,应在混凝土浇筑前,放置于预定位置;
        3)套铣一期槽段钢筋笼应设置限位块,限位块设置在钢筋笼两侧,可以采用PVC管等材料,限位块长度宜为300mm~500mm,间距为3m~5m。

6.6.9 槽段钢筋笼应进行整体吊放安全验算,并设置纵横向桁架、剪刀撑等加强钢筋笼整体刚度的措施。

6.6.10 钢筋笼制作和吊装应符合下列规定:
    1 钢筋笼加工场地与制作平台应平整,平面尺寸应满足制作和拼装要求;
    2 分节制作钢筋笼同胎制作应试拼装,应采用焊接或机械连接;
    3 钢筋笼制作时应预留导管位置,并应上下贯通;
    4 钢筋笼应设保护层垫板,纵向间距为3m~5m,横向宜设置2块~3块;
    5 吊车的选用应满足吊装高度及起重量的要求;
    6 钢筋笼应在清基后及时吊放;
    7 异形槽段钢筋笼起吊前应对转角处进行加强处理,并应随入槽过程逐渐割除。

6.6.11 钢筋笼制作允许偏差及安装误差应符合下列规定:
    1 钢筋笼制作允许偏差应符合表6.6.11的规定。

表6.6.11 钢筋笼制作允许偏差
表6.6.11.jpg

    2 钢筋笼安装误差应小于20mm。

6.6.12 水下混凝土应采用导管法连续浇筑,并应符合下列规定:
    1 导管管节连接应密封、牢固,施工前应试拼并进行水密性试验;
    2 导管水平布置距离不应大于3m,距槽段两侧端部不应大于1.5m,导管下端距离槽底宜为300mm~500mm,导管内应放置隔水栓;
    3 钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土,间隔不宜大于4h;
    4 水下混凝土初凝时间应满足浇筑要求,现场混凝土坍落度宜为200mm±20mm,混凝土强度等级应比设计强度提高一级进行配制;
    5 槽内混凝土面上升速度不宜小于3m/h,同时不宜大于5m/h,导管埋入混凝土深度应为2m~4m,相邻两导管内混凝土高差应小于0.5m;
    6 混凝土浇筑面宜高出设计标高300mm~500mm。

6.6.13 混凝土达到设计强度后方可进行墙底注浆,注浆应符合下列规定:
    1 注浆管应采用钢管,单幅槽段注浆管数量不应少于2根,槽段长度大于6m宜增设注浆管,注浆管下端应伸至槽底200mm~500mm,槽底持力层为碎石、基岩时,注浆管下端宜做成T形并与槽底齐平;
    2 注浆器应采用单向阀,应能承受大于2MPa的静水压力;
    3 注浆量应符合设计要求,注浆压力控制在2MPa以内或以上覆土不抬起为度;
    4 注浆管应在混凝土初凝后终凝前用高压水劈通压浆管路;
    5 注浆总量达到设计要求或注浆量达到80%以上,压力达到2MPa时可终止注浆。

6.6.14 地下连续墙混凝土质量检测应符合下列规定:
    1 混凝土坍落度检验每幅槽段不应少于3次,抗压强度试件每一槽段不应少于一组,且每100m3混凝土不应少于一组,永久地下连续墙每5个槽段应做抗渗试件一组;
    2 永久地下连续墙混凝土的密实度宜采用超声波检查,总抽取比例为20%,必要时采用钻孔抽芯检查强度。

6.6.15 预制地下连续墙墙段应达到设计强度值后方可运输及吊放,并应进行整体起吊安全验算。

6.6.16 预制地下连续墙施工应符合下列规定:
    1 预制地下连续墙应根据运输及起吊设备能力、施工现场道路和堆放场地条件,合理确定分幅和预制件长度,墙体分幅宽度应满足成槽稳定要求;
    2 预制地下连续墙宜采用连续成槽法进行成槽施工,预制地下连续墙成槽施工时应先施工转角幅后直线幅,成槽深度应比墙段埋置深度深100mm~200mm;
    3 预制墙段墙缝宜采用现浇钢筋混凝土接头,预制地下连续墙的厚度应比成槽厚度小20mm,预制墙段与槽壁间的前后缝隙宜采用压密注浆填充;
    4 墙段吊放时,应在导墙上安装导向架;
    5 清基后应对槽段泥浆进行检测,每幅槽段应检测2处,取样点应距离槽底0.5m~1.0m,清基后的泥浆指标应符合表6.6.16的规定。

表6.6.16 清基后的泥浆指标
表6.6.16.jpg

6.6.17 预制墙段安放允许偏差应符合表6.6.17的规定。

表6.6.17 预制墙段安放允许偏差
6.6.17.jpg

6.7 水泥土重力式围护墙


    2 基坑开挖前,应对围护结构进行质量检测,宜采用钻取桩芯的方法检测桩长和桩身强度,对开挖深度大于5m的基坑应采用制作水泥土试块的方法检测桩身强度,质量检测应符合下列规定:
        1)应采用边长为70.7mm的立方体试块,宜每个机械台班抽查2根桩,每根桩制作水泥土试块三组,取样点应低于有效桩顶下3m,试块应在水下养护并测定龄期28d的无侧限抗压强度;
        2)钻取桩芯宜采用 0.1.jpg
110钻头,在开挖前或搅拌桩龄期达到28d后连续钻取全桩长范围内的桩芯,桩芯应呈硬塑状态并无明显的夹泥、夹砂断层,芯样应立即封存并及时进行强度试验,取样数量不少于总桩数的1%且不应少于5根,单根取芯数量不应少于3组,每组3件试块,第一次取芯不合格应加倍取芯,取芯应随机进行。
    3 基坑开挖期应对开挖面桩体外观质量以及桩体渗漏水等情况进行质量检查。

6.8 土 钉 墙

6~ 0.3.jpg
8的Ⅰ级钢筋或厚度3mm~5mm扁铁弯成,间距2.0m~3.0m,注浆管与钢筋土钉虚扎,并应同时插入钻孔,边注浆边拔出。
    3 应采用两次注浆工艺,第一次灌注宜为水泥砂浆,灌浆量不应小于钻孔体积的1.2倍,第一次注浆初凝后,方可进行二次注浆,第二次压注纯水泥浆,注浆量为第一次注浆量的30%~40%,注浆压力宜为0.4MPa~0.6MPa,注浆后应维持压力2min,土钉墙浆液配比和注浆参数应符合表6.8.3的规定。

表6.8.3 土钉墙浆液配比和注浆参数
表6.8.3.jpg

    4 注浆完成后孔口应及时封闭。

6.8.4 击入式钢管土钉施工应符合下列规定:
    1 钢管击入前,应按设计要求钻设注浆孔和焊接倒刺,并将钢管头部加工成尖锥状并封闭;
    2 钢管击入时,土钉定位误差应小于20mm,击入深度误差应小于100mm,击入角度误差应为±1.5°;
    3 从钢管空腔内向土层压注水泥浆液,浆液水灰比与钢筋土钉二次注浆相同,注浆压力不应小于0.6MPa,注浆量应满足设计要求,注浆顺序宜从管底向外分段进行,最后封孔。

6.8.5 钢筋网的铺设应符合下列规定:
    1 钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺设,钢筋与坡面的间隙不宜小于20mm;
    2 采用双层钢筋网时,第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设;
    3 钢筋网宜焊接或绑扎,钢筋网格允许误差应为±10mm,钢筋网搭接长度不应小于300mm,焊接长度不应小于钢筋直径的10倍;
    4 网片与加强联系钢筋交接部位应绑扎或焊接。

6.8.6 喷射混凝土施工应符合下列规定:
    1 喷射混凝土骨料的最大粒径不应大于15mm;
    2 喷射混凝土作业应分段分片依次进行,同一分段内喷射顺序应自下而上,一次喷射厚度不宜大于120mm;
    3 喷射时,喷头与受喷面应垂直,距离宜为0.8m~1.0m;
    4 喷射混凝土终凝2h后,应喷水养护。

6.8.7 复合土钉墙支护施工应符合下列规定:
    1 截水帷幕水泥土搅拌桩的搭接长度不应小于200mm,桩位偏差应小于30mm,垂直度偏差应小于1/100,施工参数及施工要点应符合本规范第4.10节的规定;
    2 需采用预钻孔埋设钢管时,预钻孔径宜比钢管直径大50mm~100mm,钢管底部一定范围内设注浆孔并灌注水泥浆。

6.8.8 土钉支护质量控制应符合下列规定:
    1 土钉成孔的允许偏差应符合表6.8.8的规定。

表6.8.8 土钉成孔的允许偏差
表6.8.8.jpg

    2 土钉筋体保护层厚度不应小于25mm。
    3 成孔过程中遇到障碍需调整孔位时,不应降低原有支护设计的安全度。

6.9 内 支 撑

6.10 锚 杆(索)

6.10.3 钢筋锚杆杆体制作应符合下列规定:
    1 钢筋应平直、除油和除锈;
    2 钢筋连接可采用机械连接和焊接,并应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求;
    3 沿杆体轴线方向每隔2.0m~3.0m应设置1个对中支架,注浆管、排气管应与锚杆杆体绑扎牢固。

6.10.4 钢绞线或高强钢丝锚杆杆体制作应符合下列规定:
    1 钢绞线或高强钢丝应清除油污、锈斑,每根钢绞线的下料长度误差不应大于50mm;
    2 钢绞线或高强钢丝应平直排列,沿杆体轴线方向每隔1.5m~2.0m设置1个隔离架。

6.10.5 锚杆(索)注浆应符合下列规定:
    1 软弱、复杂地层锚固段注浆宜采用二次注浆工艺,注浆材料应根据设计要求确定,第一次灌注宜为水泥砂浆,第二次压注纯水泥浆应在第一次灌注的水泥砂浆初凝后进行,锚杆注浆参数应符合表6.10.5的规定。

表6.10.5 锚杆注浆参数
表6.10.5.jpg

    2 注浆浆液应搅拌均匀,随搅随用,并应在初凝前用完。
    3 孔口溢出浆液或排气管不再排气时可停止注浆。

6.10.6 锚杆张拉和锁定应符合下列规定:
    1 锚头台座的承压面应平整,并应与锚杆轴线方向垂直;
    2 锚杆张拉前应对张拉设备进行标定;
    3 锚杆正式张拉前,应取0.1倍~0.2倍轴向拉力设计值(Nt)对锚杆预张拉1次~2次,使杆体完全平直,各部位接触紧密;
    4 锚杆张拉至1.05Nt~1.10Nt时,岩层、砂土层应保持10min,黏性土层应保持15min,然后卸荷至设计锁定值。

6.11 与主体结构相结合的基坑支护

7 地下水控制

7.1 一般规定


7.1.5 降水井施工完成后应试运转,检验其降水效果。

7.1.6 降水过程中,应对地下水位变化和周边地表及建(构)筑物变形进行动态监测,根据监测数据进行信息化施工。

7.1.7 基础施工过程中应加强地下水的保护。不得随意、过量抽取地下水,排放时应符合环保要求。

7.2 集水明排

7.3 降 水

表7.3.1.2.jpg

7.3.2 群井按大井简化时,均质含水层潜水完整井的基坑降水总涌水量可按下式计算(图7.3.2):

图7.3.2.jpg

图7.3.2 均质含水层潜水完整井的基坑涌水量计算

7.3.2.jpg
    式中:Q——基坑涌水量(m³/d);
          k——渗透系数;
          H——潜水含水层厚度(m);
          s——基坑水位降深(m);
          R——降水影响半径(m);
          r0——基坑等效半径(m),可按 0.4.jpg
[A为基坑面积(㎡)]计算。

7.3.3 群井按大井简化时,均质含水层承压水完整井的基坑降水总涌水量可按下式计算(图7.3.3):

图7.3.3.jpg

图7.3.3 均质备水层承压水完整井的基坑涌水量计算

7.3.3.jpg
    式中:Q——基坑涌水量(m³/d);
          k——渗透系数;
          M——承压含水层厚度(m);
          s——基坑水位降深(m);
          R——降水影响半径(m);
          r0——基坑等效半径(m),可按 0.5.jpg
[A为基坑面积(㎡)]计算。

7.3.4 承压含水层顶埋深小于基坑开挖深度,应采取有效的降水措施,将承压水水头降低至基坑开挖面和坑底以下。当验算基坑承压水稳定性不满足下式要求时,应通过有效的减压降水措施,将承压水水头降低至安全水头埋深以下。
    基坑抗承压水稳定性应按下式进行验算(图7.3.4):

7.3.4).jpg
    式中:k——基坑抗承压水稳定性系数;
          γ——土的重度(kN/m³);
          H——基坑底距承压含水层顶板的距离(m);
          γw——水的重度(kN/m³);
          H——承压水头高于承压含水层顶板的高度(m)。

图7.3.4.jpg

图7.3.4 承压含水层示意图
W-承压含水层
7.3.5 减压降水运行应符合下列规定:
    1 应符合按需减压的原则,制定详细的减压降水运行方案,当基坑开挖工况发生变化或周边环境有较大影响时,应及时调整或修改降水运行方案;
    2 现场排水能力应满足所有减压井(包括备用井)全部启用时的排水量,所有减压井抽出的水体应排到基坑影响范围以外;
    3 减压井全部施工完成、现场排水系统安装完毕后,应进行一次群井抽水试验或减压降水试运行;
    4 降水运行正式开始前一周内应测定环境背景值,监测内容应包括基坑内、外的初始承压水位、基坑周边相邻地面沉降初值、被保护对象及基坑围护体的变形等,降水运行过程中,应及时整理监测资料,绘制曲线,预测可能发生的问题并及时处理。

7.3.6 不同含水层中的地下水位观测井应单独分别设置,坑外同一含水层中观测井的之间的水平间距宜为50m,坑内水位观测井的数量宜为同类型降水井总数的1/10~1/5。

7.3.7 轻型井点施工应符合下列规定:
    1 井点管直径宜为38mm~55mm,井点管水平间距宜为0.8m~1.6m(可根据不同土质和预降水时间确定)。
    2 成孔孔径不宜小于300mm,成孔深度应大于滤管底端埋深0.5m。
    3 滤料应回填密实,滤料回填顶面与地面高差不宜小于1.0m,滤料顶面至地面之间,应采用黏土封填密实。
    4 填砾过滤器周围的滤料应为磨圆度好、粒径均匀(不均匀系数Cu<3)、含泥量小于3%的石英砂,其粒径应按下式确定:

7.3.7.jpg
    式中:D50——滤料的平均粒径(mm);         
d50——含水层土的平均粒径(mm)。

    5 井点呈环圈状布置时,总管应在抽汲设备对面处断开,采用多套井点设备时,各套总管之间宜装设阀门隔开。   
    6 一台机组携带的总管最大长度,真空泵不宜大于100m,射流泵不宜大于80m,隔膜泵不宜大于60m,每根井管长度宜为6m~9m。
    7 每套井点设置完毕后,应进行试抽水,检查管路连接处以及每根井点管周围的密封质量。

7.3.8 喷射井点施工应符合下列规定:
    1 井点管直径宜为75mm~100mm,井点管水平间距宜为2.0m~4.0m(可根据不同土质和预降水时间确定);
    2 成孔孔径不应小于400mm,成孔深度应大于滤管底端埋深1.0m;
    3 滤料回填应符合本规范第7.3.7条第4款的规定;
    4 每套喷射井点的井点数不宜大于30根,总管直径不宜小于150mm,总长不宜大于60m,多套井点呈环圈布置时各套进水总管之间宜用阀门隔开,每套井点应自成系统;
    5 每根喷射井点沉设完毕后,应及时进行单井试抽,排出的浑浊水不得回入循环管路系统,试抽时间持续到水由浊变清为止;
    6 喷射井点系统安装完毕应进行试抽,不应有漏气或翻砂冒水现象,工作水应保持洁净,在降水过程中应视水质浑浊程度及时更换。

7.3.9 电渗井点施工应符合下列规定:
    1 阴、阳极的数量宜相等,阳极数量也可多于阴极数量,阳极设置深度宜比阴极设置深度大500mm,阳极露出地面的长度宜为200mm~400mm,阴极利用轻型井点管或喷射井点管设置;
    2 电压梯度可采用50V/m,工作电压不宜大于60V,土中通电时的电流密度宜为0.5A/㎡~1.0A/㎡;
    3 采用轻型井点时,阴、阳极的距离宜为0.8m~1.0m,采用喷射井点时,宜为1.2m~1.5m,阴极井点采用环圈布置时,阳极应布置在圈内侧,与阴极并列或交错;
    4 电渗降水宜采用间歇通电方式。

7.3.10 管井施工应符合下列规定:
    1 井管外径不宜小于200mm,且应大于抽水泵体最大外径50mm以上,成孔孔径不应小于650mm;
    2 滤料回填应符合本规范第7.3.7条第4款的规定;
    3 成孔施工可采用泥浆护壁钻进成孔,钻进中保持泥浆比重为1.10~1.15,宜采用地层自然造浆,钻孔孔斜不应大于1%,终孔后应清孔,直到返回泥浆内不含泥块为止;
    4 井管安装应准确到位,不得损坏过滤结构,井管连接应确保完整无隙,避免井管脱落或渗漏,应保证井管周围填砾厚度基本一致,应在滤水管上下部各加1组扶正器,过滤器应刷洗干净,过滤器缝隙应均匀;
    5 井管安装结束后沉入钻杆,将泥浆缓慢稀释至比重不大于1.05后,将滤料徐徐填入,并随填随测填砾顶面高度,在稀释泥浆时井管管口应密封;
    6 宜采用活塞和空气压缩机交替洗井,洗井结束后应按设计要求的验收指标予以验收;
    7 抽水泵应安装稳固,泵轴应垂直,连续抽水时,水泵吸口应低于井内扰动水位2.0m。

7.3.11 真空管井井点施工除应满足本规范第7.3.10条的各项要求外,尚应符合下列规定:
    1 宜采用真空泵抽气集水,深井泵或潜水泵排水,井管应严密封闭,并与真空泵吸气管相连;
    2 单井出水口与排水总管的连接管路中应设置单向阀;
    3 分段设置滤管的真空降水管井,应对基坑开挖后暴露的井管、滤管、填砾层等采取有效封闭措施;
    4 井管内真空度不应小于65kPa,宜在井管与真空泵吸气管的连接位置处安装高灵敏度的真空压力表监测真空度。

7.3.12 停止降水后,应对降水管井采取封井措施。

7.4 截 水

7.5 回 灌

8 土方施工

8.1 一般规定

8.2 基坑开挖

8.3 岩石基坑开挖

8.4 土方堆放与运输

8.5 基坑回填


8.5.7 土方回填应按设计要求预留沉降量或根据工程性质、回填高度、土料种类、压实系数、地基情况等确定。

8.5.8 基坑土方回填应符合下列规定:
    1 基础外墙有防水要求的,应在外墙防水施工完毕且验收合格后方可回填,防水层外侧宜设置保护层;
    2 基坑边坡或围护墙与基础外墙之间的土方回填,应与基础结构及基坑换撑施工工况保持一致,以回填作为基坑换撑的,应根据地下结构层数、设计工况分阶段进行土方回填,基坑设置混凝土或钢换撑带的,换撑带底部应采取保证回填密实的措施;
    3 宜对称、均衡地进行土方回填;
    4 回填较深的基坑,土方回填应控制降落高度。

8.5.9 土方回填的施工检验应符合下列规定:
    1 土方回填的施工质量检测应分层进行,应在每层压实系数符合设计要求后方可铺填上层土;
    2 应通过土料控制干密度和最大干密度的比值确定压实系数,土料的最大干密度应通过击实试验确定,土料的控制干密度可采用环刀法、灌砂法、灌水法或其他方法检验;
    3 采用轻型击实试验时,压实系数宜取高值,采用重型击实试验时,压实系数可取低值;
    4 基坑和室内土方回填,每层按100㎡~500㎡取样1组,且不应少于1组,柱基回填,每层抽样柱基总数的10%,且不应少于5组,基槽和管沟回填,每层按20m~50m取1组,且不应少于1组,场地平整填方,每层按400㎡~900㎡取样1组,且不应少于1组。

9 边坡施工

9.1 一般规定

9.2 喷锚支护

9.3 挡 土 墙


9.3.7 混凝土挡墙施工除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的规定外,尚应符合下列规定:
    1 混凝土挡墙基础应按挡土墙分段,整段进行一次性浇灌;
    2 混凝土挡墙基础施工时,应预留墙身竖向钢筋,基础混凝土强度达到2.5MPa后安装墙身钢筋;
    3 墙身混凝土一次浇筑高度不宜大于4m;
    4 混凝土挡墙与基础的结合面应进行施工缝处理,浇灌墙身混凝土前,应在结合面上刷一层20mm~30mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆;
    5 混凝土浇灌完成后,应及时洒水养护,养护时间不应少于7d。

9.3.8 混凝土挡墙施工质量标准应符合表9.3.8的规定。

表9.3.8 混凝土挡墙施工质量标准
表9.3.8.jpg
注:h——挡墙高度(m)。

9.3.9 回填土施工应符合下列规定:
    1 回填施工时,混凝土挡墙强度应达到设计强度的70%,浆砌石材挡墙墙体的砂浆强度应达到设计强度的75%;
    2 应清除回填土中的杂物,回填土的选料及密实度应满足设计要求;
    3 回填时应先在墙前填土,然后在墙后填土;
    4 挡墙墙后地面的横坡坡度大于1:6时,应进行处理后再填土;
    5 回填土应分层夯实,并应做好排水;
    6 扶壁式挡墙回填土宜对称施工,并应控制填土产生的不利影响。

9.4 边坡开挖

10 安全与绿色施工

本规范用词说明

引用标准名录

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